水煤漿氣化爐耐火材料的國產(chǎn)化經(jīng)歷了大致以下幾個過程：從八十年代初的Cr2O3-Al2O3-ZrO2搗打料研究應用，到八十年代末國內(nèi)成功研制出Cr2O3-Al2O3-ZrO2耐火磚(高鉻磚)，再到九十年代在魯南化肥廠、謂化和上海焦化成功使用。

一、耐火材料的使用

1、耐火材料砌筑完成后的養(yǎng)生及烘爐過程十分重要。砌爐完成后自然干燥7—10天，讓部分水份可以揮發(fā)，但時間不宜過長，防止受凍和部分材料水化;自然通風干燥后，再按照烘爐曲線進行烘爐。—定要嚴格執(zhí)行烘爐曲線以避免爐襯材料在熱應力的作用下產(chǎn)生較大開裂。

2、水煤漿耐火材料的使用環(huán)境是承受化學侵蝕、機械沖刷、熱應力等，而在正常的生產(chǎn)條件下，耐火材料表面會掛有一層渣，而適當厚的渣層可以減緩高溫氣體和熔渣對耐火材料的沖刷，從而達到“以渣抗渣”的目的。

3、開停車對耐火材料的影響很大，因為在開停車過程中，如果控制不好升溫降溫速率，出現(xiàn)在短時間內(nèi)溫度變化較大的情況，會加速耐火材料的損壞。

4、在每次停爐后，都要對耐火材料的各個部位進行詳細的檢査，特備是渣口磚，因為此處磚最易損壞，發(fā)現(xiàn)損壞的磚要立即損壞，避免開車后短期內(nèi)又停車的現(xiàn)象。

5、做好原始烘爐及每次停爐檢査后的記錄，認其分析每次損壞部位損壞的原因，及時調(diào)整工藝操作，達到延長耐火材料使用壽命的目的。

二、國內(nèi)耐火材料的研究方向

目前國內(nèi)幾家較出名的耐火材料設計及制造廠從耐火材料的損毀機理研究、爐襯的結構優(yōu)化等方而進行研究，也研制出的優(yōu)質(zhì)的耐火材料，熱面磚產(chǎn)品的平均壽命15000h,由于煤種和工況條件不同，從8000-23000h不等;平均蝕損率0.012mm/h，最低濁損率0.004mm/h，而進口磚平均濁損率為0.033mm/h，已經(jīng)超過進口材料的性能，完全實現(xiàn)量產(chǎn)化。

另外一方而，國內(nèi)耐火材料制造廠也在加緊從含Cr材料無害化，即Cr6+的抑制、資源節(jié)約化、內(nèi)襯無鉻化等方而研究，進行用后高鉻殘磚冉利用技術的開發(fā)，以解決解決資源短缺問題;在非氧化部位使用SiC材料，發(fā)揮其:抗侵蝕和抗熱震的優(yōu)勢，采用散裝料對局部修補，達到快速又經(jīng)濟的目的;開發(fā)新材質(zhì)和新結構的無鉻氧化物材料用于水煤漿加壓氣化爐，減少對環(huán)境的破壞，達到可持續(xù)性發(fā)展。