中間包干式振動料是不加水或液體結合劑而用振動法成型的不定形耐火材料。在振動作用下，材料可形成致密而均勻的整體，加熱時靠熱固性結合劑或陶瓷燒結劑使其產生強度。干式振動料是由耐火骨料、粉料、燒結劑和外加劑組成的。其特點為：此種材料在振動力作用下易于流動，其中粉料即使在很小的振動力作用下也能填充顆粒堆積間的極小孔 隙，獲得具有較高充填密度的致密體。使用中靠加熱形成一層具有一定強度的使用工作 面，而非工作面仍有部分未燒結呈原致密堆積結構。這種結構有助于減小由于膨脹或收縮 而產生的應力;有助于阻礙裂紋的擴散與延伸;有助于阻止金屬熔體的侵入，且便于拆包 清理。這種材料用振動方法在施工現場施工，施工簡便、施工期短，可直接快速升溫使工作層燒結投入使用。

中間包干式料特點

中間包干式振動料具有絕熱板和涂料的雙重優點，優點如下：

(1) 抗鋼水、熔渣的侵蝕性強，大幅提高工作層的使用壽命，可以長時間澆注，降低了噸鋼耐火材料消耗。

(2) 干式振動料是在使用過程中依靠溫度梯度從工作層至永久層逐步燒結，在工作層熱面形成致密結構，不會出現貫穿裂紋等導致熔渣滲至永久層的現象。由于未燒結層的致密度較低，有利于中間包保溫。

(3) 燒結的過程中出現微量收縮，易于翻包、脫包。

(4) 施工方便，無水施工，可以快速烘烤或無須烘烤而直接使用，增加了中間包的利用率，延長中間包的使用周期，從而可以減少備用包的數量。

(5) 由于干式振動料不含水分，可以減輕中間包內鋼液二次氧化的機會，使鋼液的吸氫下降，減少對鋼液的污染，提高鋼坯的質量。

(6) 與噴涂料和涂抹料相比，使用干式振動料能減小烤包能量消耗，降低勞動強度, 提高勞動生產率。一般來說，涂料需在800~ 1000℃下烘烤2~6h，而干式振動料僅需在200~300℃下烘烤45~90min使結合劑固化即可，施工設備簡單，施工方便。

(7) 干式振動料的使用壽命較長，一般可達20h以上，高者達到60~70h，這極大地提高了煉鋼過程的勞動生產率。

表1為干式工作襯、涂料和絕熱板的性能比較，可以明顯地看出干式振動料在使用上具有明顯的優勢，在烘烤時間、連鑄次數、連鑄時間上都比其他工作襯性能優良。

表1 干式工作襯、涂料、絕熱板性能比較

中間包干式振動料有鎂質和鎂鈣質等品種。由于干式料是非水系，因此結合劑的選擇尤其重要。結合劑的選取要考慮到無水、常溫下不與鎂砂起反應，200~300t加熱后干式料具有一定的強度以便脫模，而在高溫1550 ℃左右，干式料可以燒結成為堅實的整體，確保干式料的高溫使用性能。

常見的中間包用鎂質和鎂鈣質干式料理化指標

中間包干式振動料的結合劑分為兩種：一種是有機結合劑(酚醛樹脂、葡萄糖等)，另一種是無機結合劑(三聚磷酸鈉和六偏磷酸鈉、固體水玻璃、硼酸等)。

中間包干式料的施工

1、施工準備

①首先清理干凈胎模，并在其四周刷上一層用機油或水攪拌均勻的石墨粉，然后讓胎模自然風干。在胎模上按要求位置裝上能正常工作的振動電機，安裝后要仔細檢查是否牢固，防止在使用中各緊固件松動;

②等中間包溫度降低到50℃以下方可施工，永久層必須清理干凈，不能粘附有殘余涂料或粉塵，不得向中間包內灑水;

③準備好需要使用的涂料。

2、施工方法

①首先裝上中間包水口座磚，保證其上平面在同一平面上，然后向包底均勻倒入干式料，在水口座磚周圍搗打嚴實。一層層搗打或者采用平板振動將包底材料搗實，材料施工高度要求略高于水口座磚上表面，這樣有利于胎模與包底材料充分接觸;

②包底施工完畢，將胎模坐入中間包內，坐模時要保證胎模兩側與永久層的間隙厚度相同;

③沿側壁不同位置均勻倒入干式料，一邊倒一邊用振動棒沿胎模四周拖動，使干式料充分排氣，減少胎模振動過程中材料的偏析;

④一層一層施工，直至干式料填充整個間隙，并讓干式料高度高于永久層高度;

⑤開動胎模內的振動電機，振動時間在5～10秒，然后用輔助手動振動電機沿著中間包振動一圈;

⑥加入干式料填充因振動而留下的空隙，并將頂部干式料充分壓實或搗實;

⑦點燃胎模內的燒嘴進行加熱，胎模溫度控制在200～300℃之間，加熱時間1~2小時;

⑧待胎模冷卻后，用行車將胎模拔起，拔模時要防止將工作襯包沿損壞;

⑨使用前，直接用大火烘烤1小時左右，達到1000℃以上時即可使用。

每日一問

?鋼鐵冶金行業用耐火材料

? 轉爐煉鋼常用的合金劑有哪些？

煉鋼過程重要是一個氧化過程，到冶煉終點時，鋼水中原有的錳元素被氧化的所剩無幾，而硅元素更是氧化殆盡，鋼中所規定的各種化學成分必須在出鋼前或出鋼過程中加以調整，這個過程稱為合金化。合金化是通過向鋼水中加入鐵合金來完成的。

部分鐵合金可以兼做脫氧劑和合金劑，如錳鐵、硅鐵、鋁等。

      堿性高溫膠泥粘結劑耐高溫，本品為淺灰色，粘稠狀物，呈堿性，粘合力強，具有優良的抗風蝕能力。粘結保溫材料及爐窯耐火磚，注意的是不能用水調和。堿性高溫膠泥可用于高溫爐窯爐襯材料中，如可與骨料配制成整體構筑材料和修補材料，砌筑材料，接縫材料等不定形耐火材料。堿性高溫膠泥可適用在需要涂裝于金屬，石墨，及各類耐高溫材料表面形成保護層的涂料中。   

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    總體來講，澆注料的氣孔率越低，其性能越耐磨。那么降低澆注料的氣孔率有那些方法呢。從澆注料基質材料的角度來講，其基質的致密性越強，其氣孔率就越低，其耐磨性就越強。其次，從結合劑角度來看一下在澆注料中加入分散劑的作用。
分散劑是一類加入到干物料中并加水拌合后，能保持澆注料流動值基本不變時，可顯著降低拌合用水量的化合物，因此又稱為減水劑。減水劑溶于水后吸附于分散相（固體微粒子或膠體粒子）表面，提高溶液中粒子表面的電位（動電電位），或形成空間限制效應（空間位阻），增大粒子間的排斥力，結果會使由分散粒子組成的凝集結構中包裹的游離水釋放出來，從而在粒子間起潤滑作用和分散粒子的作用。
分散劑的作用有：
（1）降低澆注料拌合用水量，降低制品或砌體的氣孔率，提高體積密度；
（2）降低水泥用量，有利于提高澆注料純度；
（3）改變澆注料流動性能，易于施工，提高施工效率；
（4）可配置流態澆注料，以實現管道輸送新拌澆注料；
（5）可實現澆注料自流平、自密實作用；
（6）可配置高密度、高強度澆注料。
    澆注料所用的分散劑與建筑混凝土所用的分散劑有相同之處，又有不同之處。相同之處是兩者所用的分散劑均用于分散無機非金屬固體粉末與水組成的分散體系，其分散作用機理相似；不同之處在于：耐火材料的粉料是由鋁酸鹽水泥與耐火礦物原料組長的，而混凝土的粉料則是由硅酸鹽水泥及其摻合料組成的；耐火材料與混凝土粉料的礦物組成不一樣，對分散劑的吸附能力不完全一樣，因而分散作用效果不完全相同。所以千方百計的減少加水量和通過減水劑改變基質的黏度成分來降低不定形耐火材料的氣孔率。
 

　　我們所說的微孔多孔輕質莫來石澆注料是一種新型的耐火澆注料，它是眾多輕質澆注料中的一種，是非晶態耐火材料產品，此類產品對高溫電爐設備保溫起著重要作用，窯爐隔熱能降低能耗，帶來更多效益。微孔輕質莫來石是由輕質耐火骨料和粉末、粘結劑和外加劑組成的澆注料。

　　適合工作的各種火焰爐及其它工業窯爐襯里或隔熱襯里實現高溫節能;高強度、小單元的重量，它是用來作為頂部，工業爐墻和門，和結構重量大于30%小于普通低水泥澆注料，其消除了破磚結構洞的隱患。

　　以優質多孔莫來石為骨料，多種微粉、分散劑，導熱系數低，保溫效果好，普通澆注料，25%~35%可減少爐熱損失，節約燃料約10%,施工方便，可現場組裝。

　　輕質莫來石骨料是澆注料的主要組成部分，對澆注料的性能指標有著至關重要的影響，應認真選用。由于輕骨料體積密度，抗壓強度試驗方法不同，所以原料不應僅測試輕骨料指標，應進一步檢測澆注料的綜合指標，因此對原材料的質量進行評價是必要的。

　　骨料的臨界粒徑可用于提高澆注料的抗壓強度，但如果臨界粒徑過大，則會對澆注料的施工性能產生不利影響。

         高鋁磚料的顆粒組成與多熟料粘土磚料相似，采用粗、中、細三級配合。顆粒范圍一般為3.0～0.5mm(粗)、0.5～0.088mm(中)、小于0.088mm(細)。三級配合應符合“兩頭大、中間小”的原則，減少中問顆粒，增加細粉，并適當增大臨界顆粒尺寸，可以獲得氣孔率低、荷重軟化溫度和熱震穩定性高以及結構強度大的磚。   提高成型壓力是降低氣孔率的重要因素。生產實踐表明，普通高鋁磚的成型壓力應達到137MPa，高密度高鋁磚的成型壓力應為176～215MPa。也*是說，只有采用250t的摩擦壓磚機成型，才能取得這樣的效果。成型時對磚坯有適當的放尺，放尺率的大小，主要與泥料性質、成型方法和裝窯方向有關，其準確數值要通過試驗來確定。耐火磚的燒成溫度，主要取決于礬土原料的燒結性。用特級及I級礬土熟料時，由于原料的組織結構均勻致密，雜質Fe2O3、TiO2含量偏離，使坯體容易燒結，*燒成溫度范圍較窄，容易引起過燒或欠燒。采用Ⅱ級礬土熟料制磚時，由于二次莫來石化造成的膨脹和松散效應，使坯體不易燒結，故燒成溫度略高。至于Ⅲ級礬土熟料，組織致密，Al2O3含量低，燒成溫度較低，一般略高于多熟料粘土磚的燒成溫度約30～50℃。

         但是，在高鋁磚中，往往含有R2O、RO、Fe2O3等雜質氧化物。它們與Al2O3及SiO2在高溫下反應生成液相。在Al2O3一SiO2—R2O系統中，在高溫下液相量的增長速度隨著溫度的提高而加快。這樣，由于提高燒成溫度而帶來液相量的大量增加、液相粘度的降低都會導致磚的變形及磚高溫性能的降低。故在以液相燒結為主的燒結過程中，宜采用較低的燒成溫度和較長的保溫時間。生產實踐表明，工、Ⅱ級高鋁磚可采用同一燒成溫度。用倒焰窯燒成時，一般為1430℃，保溫40h；Ill等高鋁磚為1390～1420℃。用隧道窯燒成時，分別為1550℃及1450～1500℃。高鋁磚一般采用弱氧化氣氛燒成。  

　　高鋁耐磨耐火磚

　　循環流化床鍋爐是一種高效低污染的新式鍋爐。為了防磨和部分部位防燒損,在該型鍋爐中許多部位布置了很多的耐火防磨資料,詳細部位主要在風室、燃燒室、旋風分離器、返料器、外置床、尾部煙道等處，這些部位都需求別離挑選耐火資料。

　　由于依據循環流化床鍋爐內部部位不同，對資料抗磨性要求也不同，在一些劇烈磨損部位，需采用高耐磨資料，其耐磨性能往往需小于3~5cc，其他部位也相應需有必定的要求，最佳計劃是歸納砌爐，合理挑選不同資料才干到達抱負的使用作用。

　　平順耐火作為多年的耐火材料生產企業，供應的循環流化床鍋爐用耐磨耐火磚品種齊全，耐磨、耐火性能好，抗熱振、耐腐蝕、耐火度高等特點，符合大中小型循環流化床鍋爐的使用要求。

　　由于鍋爐內襯是避免鍋爐受熱面金屬以及鍋爐流通部分金屬結構被高溫燒損及磨損的重要設備,如果由于選購資料不妥或施工過程中沒有進行很好的質量操控,很簡單形成耐火資料的破損，這些在耐磨耐火磚、澆注料選購和施工都需求特別注意。

　　施工物料進入現場后及時做好二次復檢作業,經專業查驗組織查驗各項理化性能指標均契合要求后方可用于施工。耐火資料必定要存放于防潮、防雨的地方,以避免資料蛻變,下降質量、甚至喪失其使用性能，不要因小失大，延誤施工，形成物料、人力和施工工期的浪費。

　　總結：循環流化床鍋爐用耐磨耐火磚的選用是根據使用部位來定的，鍋爐內襯需要多種耐火磚的組合使用，只有這樣才能達到比較理想的使用壽命，如果大家有相關產品需求或需要技術指導。

    現在*為大家分析一下： 以水泥為結合劑的澆注料在硬化過程中需要有水來參與化學反應，形成凝結以及硬化強度，所以這種耐火澆注料被稱為是水硬性耐火澆注料。 水泥是決定澆注料強度的主要因素，但是它的耐火度相對較低，所以在必要的常溫強度之后，應盡可能地減少水泥用量。若為了密實性和施工的和易性需要，可以適當增加耐火粉料。減少水泥用量也是降低造價的措施之一。 在施工中應嚴格防止鋁酸鹽水泥與硅酸鹽水泥、石灰等混用。因為這兩種不同化學成分的物質混合后會產生含水鋁酸三鈣，使強度大大降低。